Jooteterade esinemisest rääkides peame kõigepealt täpselt defineerima SMT defekti. Tinatera asub reflow-keevitatud plaadil ja esmapilgul on näha, et tegemist on suure tinakuuliga, mis on suletud voolukogumisse, mis paikneb väga madala maapinnaga diskreetsete komponentide, näiteks lehttakistite ja kondensaatorite, õhukeste väikese profiiliga pakendite (TSOP), väikese profiiliga transistoride (SOT), D-PAK transistoride ja takistussõlmede kõrval. Nende komponentide suhtes asuva asukoha tõttu nimetatakse tinaterasid sageli "satelliitideks".
Tinahelmed ei mõjuta mitte ainult toote välimust, vaid mis veelgi olulisem, trükitud plaadil olevate komponentide tiheduse tõttu on kasutamise ajal oht lühiseks, mis mõjutab elektroonikatoodete kvaliteeti. Tinahelmete tootmisel on palju põhjuseid, mis on sageli põhjustatud ühest või mitmest tegurist, seega peame tegema head tööd ennetus- ja täiustamistöödega, et seda paremini kontrollida. Järgnevas artiklis käsitletakse tegureid, mis mõjutavad tinahelmete tootmist, ja vastumeetmeid tinahelmete tootmise vähendamiseks.
Miks tekivad tinahelmed?
Lihtsamalt öeldes seostatakse tinahelmeste ladestumist tavaliselt liigse jootepastaga, kuna neil puudub "keha" ja need pigistatakse diskreetsete komponentide alla, moodustades tinahelmeste. Nende sagenemist võib seostada loputatud jootepasta kasutamise suurenemisega. Kui kiibielement paigaldatakse loputatavasse jootepastasse, pigistub jootepasta tõenäolisemalt komponendi alla. Kui ladestunud jootepastat on liiga palju, on see kergesti välja pressitud.
Tinahelmeste tootmist mõjutavad peamised tegurid on:
(1) Malli avamine ja padja graafiline kujundus
(2) Malli puhastamine
(3) Masina kordustäpsus
(4) Tagasivooluahju temperatuurikõver
(5) Surve plaastrile
(6) jootepasta kogus väljaspool panni
(7) Tina maandumiskõrgus
(8) Lenduvate ainete gaaside eraldumine jooneplaadil ja jootekindluse kihis
(9) Seotud vooga
Tinahelmeste tootmise vältimise viisid:
(1) Valige sobiv padja kujundus ja suuruse kujundus. Tegeliku padja kujunduses tuleks see kombineerida arvutiga ja seejärel vastavalt tegeliku komponendi pakendi suurusele ja keevitusotsa suurusele kujundada vastav padja suurus.
(2) Pöörake tähelepanu terasvõrgu tootmisele. Jootepasta printimiseks vajaliku koguse kontrollimiseks on vaja ava suurust vastavalt PCBA-plaadi konkreetsele komponentide paigutusele reguleerida.
(3) BGA, QFN ja tihedate aluskomponentidega trükkplaatide puhul on soovitatav läbi viia range küpsetamisprotseduur, et jooteplaadi pinnaniiskus eemaldataks ja keevitatavust maksimeerida.
(4) Parandage malli puhastamise kvaliteeti. Kui puhastamine pole puhas, koguneb malli ava allosas olev jootepasta jääk malli ava lähedale ja moodustab liiga palju jootepastat, põhjustades tinahelmeid.
(5) Seadme korduvuse tagamiseks. Jootepasta printimisel on malli ja padja vahelise nihke tõttu liiga suur nihe, mis imbub jootepasta padjast väljapoole ja kuumutamisel ilmuvad tinahelmed kergesti nähtavale.
(6) Kontrollige kinnitusmasina kinnitusrõhku. Olenemata sellest, kas on ühendatud rõhu reguleerimise režiim või komponendi paksuse reguleerimine, tuleb sätteid reguleerida, et vältida tinahelmeste teket.
(7) Optimeerige temperatuurikõverat. Kontrollige tagasivoolukeevituse temperatuuri, et lahusti saaks paremal platvormil aurustuda.
Ärge vaadake, et "satelliit" on väike ja seda ei saa tõmmata, vaid kogu keha saab tõmmata. Elektroonika puhul peitub kurat sageli detailides. Seetõttu peaksid lisaks tootmispersonali tähelepanule ka asjaomased osakonnad aktiivselt koostööd tegema ja õigeaegselt protsessipersonaliga suhtlema materjalide muudatuste, asenduste ja muude küsimuste osas, et vältida materjalide muutustest tingitud muutusi protsessiparameetrites. Trükkplaatide vooluringi projekteerimise eest vastutav disainer peaks suhtlema ka protsessipersonaliga, viitama protsessipersonali esitatud probleemidele või ettepanekutele ja neid võimalikult palju parandama.
Postituse aeg: 09.01.2024
